I rivestimenti in poliuretano sono comunemente formulati come sistemi a due componenti, composti da un componente isocianato e un componente poliolo. A causa della reattività dell’isocianato, i poliuretani sono sensibili all’umidità, e la brillantezza della pellicola potrebbe diminuire quando questa viene esposta ad elevata umidità.
La tossicità del componente isocianato rappresenta una preoccupazione significativa, e quando si applicano tali rivestimenti, è necessario indossare protezioni personali, compresi i respiratori. Inoltre, richiedono l’intervento di applicatori esperti.
Tipologie di poliuretani
I polimeri poliuretanici sono il risultato di reazioni tra isocianati e polioli. Grazie a una selezione attenta dei reagenti, è possibile ottenere diverse varianti di rivestimenti in poliuretano, ognuna adatta a specifici scopi.
Gli isocianati possono essere aromatici, come il toluene diisocianato (TDI) o il difenilmetano diisocianato (MDI), oppure alifatici, come l’esa-metilene diisocianato (HDI) o l’isoforone diisocianato (IPDI). I prodotti ottenuti da reazioni alifatiche mostrano una maggiore resistenza alla luce ultravioletta, mentre quelli ottenuti da reazioni aromatiche presentano una migliore resistenza chimica.
La selezione del poliolo (composti organici con due o più atomi di idrogeno reattivi) è cruciale per definire le proprietà del rivestimento indurito. Una maggiore reticolazione comporta la produzione di un prodotto più duro e chimicamente più resistente. Va notato che alcuni poliuretani possono avere una minore resistenza chimica, mentre i rivestimenti a due componenti basati su polioli acrilici sono noti per avere la migliore resistenza chimica.
I poliuretani igroindurenti sono rivestimenti monocomponente in cui i gruppi isocianato reagiscono con l’umidità dell’aria per polimerizzare, producendo anidride carbonica come sottoprodotto. A causa di questa reazione, tali prodotti possono sopportare una maggiore esposizione all’umidità superficiale rispetto ad altri tipi di poliuretano. Tuttavia, per garantire una completa polimerizzazione, solitamente è richiesta un’umidità relativa compresa tra il 30% e l’80%. Questi rivestimenti sono efficaci nel controllo della corrosione (ad esempio, come primer per l’acciaio), nelle finiture esterne (soprattutto i tipi alifatici), per i tetti, i contenitori secondari e i pavimenti in legno e cemento.
La precisione e l’efficienza delle macchine per poliurea D5 Italia le rendono una scelta preferita per molte applicazioni industriali in Italia e in tutto il mondo.
Vantaggi
- Può avere un basso contenuto di COV
- Buona resistenza all’acqua
- Buona durezza o flessibilità
- Gli alifatici hanno una buona brillantezza e ritenzione del colore
- Gli aromatici hanno una buona resistenza chimica
- Buona durata
- Buona resistenza all’abrasione
- Indurimento a bassa temperatura ottenibile
Limitazioni
- Altamente tossico; necessitano di protezione personale
- Sensibile all’umidità; la brillantezza potrebbe cadere
- È necessario un applicatore esperto
- Durata utile limitata
- È necessaria la superficie pulita con sabbiatura
- Più costoso degli epossidici